La Nuova Ferrara

La ventata calda, quasi bruciante, si percepisce sulla pelle quando un pezzo appena forgiato passa sul carrello a qualche metro di distanza. Nei grandi capannoni che compongono l’area di fabbrica della Berco di Copparo questo si fa: si lavorano centinaia di tonnellate al giorno di acciaio a 1.250 gradi, gli stampi modellano i componenti per sottocarri da miniera, costruzioni e agricoltura delle dimensioni più varie e poi si completa l’operazione con le fasi di montaggio, magazzino e spedizione. L’ambiente di lavoro nello stabilimento del gruppo Thyssenkrupp, anche attorno alle forge, non ha però granché in comune con l’idea della fonderia o della fabbrica di meccanica pesante. È dai camminamenti pedonali disegnati sui pavimenti, dalla scarse tracce d’olio a terra e sulle macchine, perfino dai piazzali esterni completamente ripuliti che si coglie lo sforzo collettivo di trasformazione in atto nella più importante realtà manifatturiera della provincia, sul modello dell’automotive giapponese. E il fatturato sembra trarne giovamento.

Si parte dalla ricerca

Qualcosa si comincia a capire dal senso della visita, che parte dallo show room con il video della storia Berco (durante la guerra non fabbricava cingoli per carri armati, troppo diversi da quelli civili) e qualche esemplare di giganteschi sottocarri, per poi passare al reparto R&d. Che ruolo ha la ricerca nella meccanica pesante? «Berco è sempre stata innovatrice nei prodotti, oggi puntiamo sulla digitalizzazione» fa presente Piero Bruno, Ceo di Berco e del comparto Forged technologies del gruppo.

Due esempi: è stato elaborato un algoritmo che permette di stabilire la forza di serraggio delle catene tenendo conto degli attriti, in modo da minimizzare l’usura e far lavorare il sottocarro il doppio delle ore di un “cugino” tradizionale; l’usura è ora misurabile da remoto, posizionando un lettore sul pezzo e inviando i dati a Copparo, dove sono in grado di calcolare il tempo che manca alla sostituzione. Se si considera che questi macchinari sono impiegati in miniere d’oro raggiungibili tre mesi l’anno, dove la rottura di una catena al momento sbagliato è un problema serio per la produzione di una stagione intera, si comprende l’importanza di quest’ultima innovazione. Il responsabile della ricerca, Francesco Grenzi, punta alla realtà aumentata per maneggiare virtualmente l’intera gamma di prodotti e su sensori online in grado di monitorare costantemente le condizioni manutentive. Negli ultimi mesi sono stati rilasciati tre brevetti Berco, l’obiettivo è di arrivare a dieci l’anno.

Quei pezzi colorati di chiaro? «È la Platinum line, una specie di F1 del sottocarro» spiegano i responsabili di stabilimento, cioè una linea di qualità superiore adatta al fracking per i particolari tempi di usura dei denti degli escavatori.

fuori e dentro

Per raggiungere i capannoni delle forge si attraversano piazzali vuoti e ripuliti, «sei mesi fa erano pieni di residui, ora possiamo pensare a ricollocare il magazzino acciai - fa presente Bruno - Abbiamo applicato ovunque, in stabilimento e negli uffici, i principi di pulizia e ordine, attraverso il dialogo continuo con i dipendenti. Si è cominciato a creare un posto specifico per ogni singolo oggetto, ho fatto dipingere di bianco le macchine per evidenziare subito le perdite d’olio, il pavimento va ripulito. La sicurezza? Sta in cima a tutto. Ecco perché le persone devono camminare all’interno delle strisce regolarmente ridipinte, tra le prime regole da osservare è lo stop ad un macchinario non appena si vede una perdita». I primi 5’ di ogni turno sono dedicati al ripasso delle regole di sicurezza, c’è un sistema di colori e segnali per monitorare anche lo stato di usura di corde e catene usate in reparto. Nell’ultimo periodo, è il dato esibito in stabilimento, gli incidenti sono calati del 50%.

il gigante

Si passa per il reparto d’ingegneria e chimica, visto che le gomme delle guarnizioni vengono studiate internamente; è in fase di predisposizione un reparto di campionatura per la verifica delle caratteristiche produttive dei singoli prodotti. Anche per questo Berco si posiziona nella fascia alta di mercato, assieme a Caterpillar e Komatsu, posizione che consentirà di spostare una parte del business sull’aftermarket, dove si possono conquistare nuovi clienti: il mercato si “fida” dei prodotti copparesi, è una delle certezze della dirigenza. Intanto da Copparo esce già il 90% dei sottocarri Bobcat, in attesa di sviluppare una nuova linea di prodotti “leggeri”. Uno dei clienti principali è il colosso americano John Deere, che fornisce tra gli altri Bonifiche ferraresi, a Jolanda di Savoia.

Si arriva così al cospetto della Forgia 2, un colossale forno per riscaldare il metallo fino al punto di lavorazione: «È alto come un condominio a tre piani, due sono sottoterra - informa sobriamente il Ceo - Ce ne sono solo due così al mondo, l’altra è a Manchester». Lì attorno, tappi e protezioni a parte, il lavoro è impostato come nelle aree assemblaggio o nei magazzini: il principio è sempre lo stesso, sono i gruppi di operatori delle varie macchine i primi ad occuparsi del loro stato di salute, dell’ordine e della pulizia nell’area, salvo far intervenire gli specialisti quando risulta necessario. La materia prima, a differenza di quanto si potrebbe pensare, non è fornita dalla casa madre ma, anche per le caratteristiche particolari dell’acciaio Berco, da altri produttori specializzati.

numeri e tendenze

La “nuova” Berco ha fatto passerella al Bauma, la più importante vetrina del settore, partendo dalla quasi-centenario di fondazione (cade l’anno prossimo ma il salone monegasco è triennale). A Copparo sono rimbalzati gli echi della visita dell’amministratore delegato del gruppo Thyssenkrupp, Guido Kerkhoff, che ha partecipato alla festa di compleanno (non sono molte le aziende anche europee così longeve) ed è rimasto nello spazio Berco fino alla chiusura. Ha fatto colpo il parallelo con la cucina italiana, ben rappresentata da uno chef tricolore in carne e ossa, e gli uomini Berco hanno tratto una bella iniezione di fiducia da parole e atteggiamenti del super-manager, in questa fase di trasformazione del gruppo.

I numeri del resto disegnano una traiettoria di crescita. Il top produttivo del colosso copparese restano le 250mila tonnellate di acciaio lavorate del 2000, poi ci fu un periodo di stagnazione e flessione durato fino al 2016, quando non si superarono le 120mila tonnellate. La ripresa cominciò nel 2017 e l’anno scorso si dispiegò pienamente, con 155mila tonnellate (+23% in dodici mesi). E quest’anno? «La curva di crescita è confermata - si sbilancia Bruno - con un tendenziale del +5%, il mercato insomma continua a tirare». Per l’occupazione tutto questo significa prospettive soprattutto per giovani ingegneri: anche in questo si misura la “nuova” Berco. —

Stefano Ciervo

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