La Nuova Ferrara

Riportare la plastica allo stadio di petrolio con cui produrre nuova plastica, di alta qualità. Nell’impianto pilota di riciclo molecolare MoReTec, avviato a Ferrara da LyondellBasell, la chiusura perfetta del cerchio diventa realtà. «Vogliamo essere parte della soluzione di un problema», sintetizza Antonio Mazzucco, il direttore del Centro Ricerca Giulio Natta dove saranno testati i catalizzatori più idonei a migliorare l’efficienza del processo innovativo e a ottenere prodotti di qualità più elevata.

«Insieme ai nostri colleghi di Houston e Karlsruhe - sottolinea Mazzucco - siamo orgogliosi di contribuire a una tecnologia mirata ad affrontare concretamente il problema dei rifiuti plastici attraverso la circolarità. Con MoReTec prosegue la tradizione di innovazione, ricerca e sviluppo di nuove tecnologie a Ferrara». La linea è un mantra aziendale: «Eliminare i rifiuti plastici dall’ambiente e far progredire l’economia circolare sono punti cardine della nostra società», dichiara Jim Seward, senior vice president della multinazionale.

Un prodotto nuovo

Proprio la ricerca sui catalizzatori (al momento qualche decina quelli da testare e da sottoporre a ulteriore selezione) è il fulcro innovativo del progetto di riciclo chimico della plastica, in grado di far letteralmente “rinascere” i rifiuti plastici non idonei al riciclo meccanico e che oggi sono destinati alla discarica o al termovalorizzatore. Un passo in avanti, e molto significativo, rispetto al riciclo meccanico, perché consente di (ri)ottenere prodotti “vergini” utilizzabili anche in settori merceologici vincolati da norme molto restrittive, come gli imballaggi alimentari e i dispositivi medici biomedicali.

A nessuno infatti solletica l’idea di avvolgere il cibo che mangiamo in un materiale proveniente dalla spazzatura. La plastica ottenuta dal riciclo chimico, invece, è in tutto e per tutto materiale puro, perché ottenuto da un processo di “demolecolizzazione” della materia plastica, che torna a essere monomero, attraverso un processo di pirolisi, ossia di combustione senza ossigeno.

Nel cerchio perfetto della plastica, dunque, si parte dal petrolio e si torna al petrolio, la materia prima è insieme punto di arrivo e punto di partenza. Le plastiche, come quelle di Lyondellbasell, sono il prodotto di due fasi principali: il cracking che trasforma la nafta in olefine (etilene e propilene) e la polimerizzazione che lega insieme le molecole formando, ad esempio, il polipropilene che è alla base di una vastissima gamma di oggetti di largo consumo. Che dopo l’utilizzo, se correttamente differenziati, finiscono sulle piattaforme di selezione. Ma non tutta la plastica può essere riciclata secondo il metodo tradizionale. Ciò che oggi è uno scarto (ad esempio gli imballaggi multistrato) è comunque ricco di poliolefine: è la frazione su cui punta il riciclo chimico. Che a Ferrara viene messo a punto con il progetto MoReTec. I catalizzatori su cui il centro Natta sta lavorando riscompongono le catene molecolari della plastica, con la produzione di gas pirolitico e, soprattutto, olio pirolitico. Vale a dire nafta, la materia prima per un nuovo ciclo.

I NUMERI

L’importanza della sfida è nei numeri: nel 2016 la produzione mondiale di plastica è stata di 335 milioni di tonnellate, il 98% delle quali originate dal petrolio. Le previsioni di mercato ci dicono che da qui a poche decine di anni la produzione mondiale sarà di 1.200 milioni di tonnellate di plastica di diversa origine, di cui 750 milioni da riciclo e 450 da biomateriali di recupero. Una produzione colossale, che in Europa ha una percentuale di riciclo ancora troppo bassa: un terzo del prodotto impiegato per oggetti di uso breve. Il resto oggi finisce in discarica (23%) o nei termovalorizzatori (43%)

Le fasi

Il progetto MoReTec di LyondellBasell, avviato nel 2018 con la collaborazione tra l’azienda e l’Istituto di tecnologia di Karlsruhe, e proseguito nel 2019 con l’annuncio della costruzione dell’impianto pilota a Ferrara (primo capoluogo italiano, tra l’altro, nella raccolta differenziata) rappresenta dunque un ulteriore progresso nel recupero dei rifiuti plastici, affiancando al riciclo meccanico quello chimico. L’impianto pilota è in grado di processare dai 5 ai 10 chilogrammi all’ora di rifiuti di plastica domestici. Quella che si apre ora è la fase di simulazioni di processo, per ricavare le informazioni necessarie a ordini di grandezza superiori e per dimensionare le apparecchiature. E se sui tempi di passaggio dalla fase pilota a quella industriale è difficile fare previsioni, una cosa è certa, assicura Mazzucco: «Non possiamo permetterci di non essere veloci». —

Alessandra Mura

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